时间：2025-01-07 浏览量：
模具在调试维修过程中经常会遇到形形色色的问题，这些问题将严重影响产品的交期和模具的使用周期。
模具调试目的在于发现模具设计及制造过程中存在的问题，以便对原设计，加工与装配中的工艺缺陷加以改进和修正，制造出合格的产品来。通过是试模与调整能出不提供产品的成形条件和工艺规程，验证模具质量和精度，作为交付生产的依据。
试模前的注意事项
1.试模材料的性能与牌号，厚度均应符合图样要求，在实际操作中，经常发现模具调试人员手中无产品图的现象，在今后的调试过程中，应杜绝这种现象的发生。
2.模具在调试前务必仔细检查，防止一些无关的制品及零件附在模具上，防止模具损坏。模具必须在冲压设备上固紧，上好后应在检查后再调试，以上两点在模具调试之前应做的准备。
试模中常见的弊端及解决方案
1.制品毛刺大
产生原因：1.若产品剪切面上光亮带过宽，甚至于有时候出现两个光亮带和被挤出的毛刺，说明间隙过小，若产品剪切面上光亮带太窄，踏角较大且整个断面又有很大的倾斜度，产生断裂毛刺，则表明间隙过大，此时均应重新调整冲裁间隙，此类问题在精加工零件时产生几率较小。
凸凹模之间的间隙不均匀也会产生毛刺，对于料后的材料可根据剪切面光亮带的均匀程度来判断。在实际的调试过程中，毛刺的现象应该在调试之前就应该加以解决。在模具装配过程中完全可以发现以上的现象。若能保证模具装配的精度机有合理间隙的冲裁，毛刺的问题可以得到解决的。另外注意一点，在模具装配过程中，工程人员应该仔细检查落料孔是否足够，有无漏加工现象，让位部分是否足够及有没有遗漏的地方，应该尽量避免在模具调试过程中再花时间和精力解决类似问题，这是一个合格工程人员应该具备的基本能力和素质。
2.跳屑压伤
这是在模具调试中一个老大难题，不光是在模具调试中，就是在日常生产中也是一个非常容易产生的问题。
跳屑产生的根本原因是废料和凸模之间的吸附力大于废料和凹模的摩擦力和废料的重力，特别是薄板小经冲裁，滞留在凹模内的材料和凹模之间摩擦力较小容易引起废料上移，其具体原因主要有以下几种：
a.凸模和凹模之间的间隙过大时，容易引起废料上移
b.由于凹模的直段部分过于光滑
c.凹模的直断面过良，存储的废料过多，向下摩擦力增大
d.废料下落不顺畅，碰到凹模刃口下面的零件，造成肥料堵塞
e.薄板冲裁时，冲裁废料的形状大而薄，紧紧吸附在冲头下面
f.使用高粘度的润滑油，因粘附力大而产生粘附现象
g.凹模刃口过于锋利
h.卸料板的位置，功能不合适，与凸模周面的间隙不均匀
I.在模具加工和冲压生产过程中，凸模上面产生磁性而产生吸附现象
解决废料上移的方法有很多种，常见的方法有以下几种。
1.模具在调试时，一定要将每块模板中每个零件消磁
2.设计时应尽量避免形状过于简单的冲裁方式
3.减小凹模直端面长度
4.冲头工作面应做成凸起或凹下形状
5.如果废料比较大时，且废料形状比较简单，应在凹模直端部分处理对称做出两个斜度为20°左右，深度0.015mm宽度为1-1.5mm的斜槽。
4.折弯角度的调整
折弯角度的调整主要有直角，锐角，钝角，应区分折弯处是否有无R角。对于无R角折弯的调整，凹模也无须非一个尖角，可以在试模之间允许有R0.1的圆角。这是考虑到量产的时候，时间稍长，凹模处就会自然产生一个小圆角的。模具调试的主要目的不是生产几个合格的样品，而是调试的过程中就应相应的考虑到量产时会出现的些许问题。我们在很多时候感觉调试模具是应付样品，而未充分的考虑到量产。许多问题本来就可以在调试过程中加以解决的，可往往许多看似简单的问题实在量产的时发现的。这就造成了边生产边调试，边检讨的一个非良性循环，对于无R角的直角弯曲，采用压线方式是最简单和使用的，并且在生产过程中也很稳定，压线宽度应根据材料厚度以及强度而定。对于无R角的锐角弯曲，可以采用前后两步折弯线的相对距离错位来调试，折弯时折弯线比折弯时的要靠前，靠预弯来破坏材料的内应力，折弯采用倒抽芯和浮动凹模的方式，用于预弯和折弯的弯曲位置的相对距离应根据材料的厚度和强度而定。对于无R角的钝角折弯，此时要考虑折弯的回弹，对于不锈钢的回弹相应大，而黄铜，红铜，马口铁之类的材料回弹相应较小。
有R角的三种弯曲的基本调试思路与无R角的思路一致，主要是有R角时回弹值比无R角时大一些。在设计时应注意如果是一模几件产品，有多个工位需要同时弯曲时应尽量避免用同一个凸模和凹模来成型，避免一旦产生几个角度不一致时，给工程人员带来一些不必要的麻烦。弯曲是在模具的各类成型中比较简单的一种，调试起来也应该是较为容易的。为了避免给工程人员造成在调试中的一些麻烦，设计时应主要注意弯曲件边缘不应有缺口，如果毛坯上出现缺口，弯曲时会出现叉口，严重时会无法成形，应该在缺口处留有连接带，待弯曲成型后再剪裁缺口，如果弯曲时缺口无法避免，设计人员应该与客户方面尽量沟通，弯曲时也尽量避免非对称性弯曲。
“Z”字形的弯曲
“Z”字形的弯曲的调整和设计有较大关系。
4-1.当C<5T时，一次成形，计算参见展开系数设计标准（如图1）为减少材料的流动性，上模板成形部分应做压筋，宽度0.5MM≤W≤1.5MM，深度0.05MM≤H≤0.3MM; 为减轻材料的刮伤以及有利于材料的成形,应在下模折弯块成形。部分倒角R≥0.3MM; 由于Z曲在折弯过程中流动性很大，在保证压缩量足够的情况下，弹簧压力应越大越好;
4-2. 当C≥5T且成形冲头强度足够时，先折先端90度（如图2）；再折末端90度（如图3）；展开长度按正常计算方法取数。这种样式应充分考虑冲头的强度和模板避位。
4-3. 当C≥5T但成形冲头强度难以得到保证时，先预折45度，（如图4）再折成90度（如图5），展开长度按正常计算方法取数。L应比L1长0.35倍折弯补偿量（不小于0.1），有利于角度的调整。J1的长度应等于J加上0.15倍折弯补偿量。这种样式应充分考虑冲头的强度和避位。
4-4.当Z曲角度大于90度且C<5T时,可以一次成形，由于在成形过程中流动性不大，展开长度按正常计算方法取数(如图6)
5.翻孔成形
翻孔成形在调试过程中，一旦遇到问题，如高度不符合图面要求，此时应请教设计人员的技术支持，日常发现工程人员在调试中不善于寻求技术支持，也不是说很多人弄一套模具，而是要善于吸取和总结其他人员的经验，翻孔成形时可以根据相应的公式进行计算的，一旦有不符合图面要求的，很大程度上是设计时计算错误和加工失误造成的。
（以上资料仅供参考！！）
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